
18 条产线联网,OEE 提升 18.6%
客户痛点:设备品牌杂、协议不统一,班组长每天手工填报产量与停机原因,数据滞后一天。
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客户痛点:设备品牌杂、协议不统一,班组长每天手工填报产量与停机原因,数据滞后一天。

面向汽车零部件、电子装配、机械加工等离散制造场景,打通设备层、执行层与经营层数据,让每一张工单的进度、质量与成本都可被实时回答。

客户痛点:园区 11 个子系统各自计量,物业只能按面积分摊电费,企业投诉不断。

产业园区普遍存在子系统林立、数据不通、能耗糊涂账的问题。我们把电、水、气、汽、冷热与安环、通行、资产统一到一个时空底座上。

客户痛点:关键磨床突发抱轴,单次停机损失 12 万元,备件却常年压库。

当交付周期从 30 天压缩到 7 天,供应链的瓶颈往往不在产能,而在信息不同步。我们把供应商、工厂、仓库与承运商放进同一张计划网。

客户痛点:批次追溯靠纸质记录,一次模拟召回演练用了 6 小时。

面向高耗能流程工业与大型厂区,建立从总表到设备的四级计量体系,让节能改造有基线、有验证、有回报。

非计划停机是制造企业最大的隐性成本。用振动、温度、电流与工艺参数构建健康度模型,把故障处理前移到征兆阶段。

系统越建越多,口径越来越乱。数据中台负责把指标定义、主数据与清洗规则收敛到一处,避免每个看板各算各的。